La cause profonde de la plupart des pertes d'équipement est simple : il n'existe aucun système fiable pour montrer où se trouvent les actifs à un moment donné.

La plupart des opérations commencent par gérer les actifs à la main. Une feuille de calcul enregistre ce qui a été expédié, où il est allé et quand il est censé retourner. Pour une petite flotte, cela fonctionne bien. Pour des dizaines de milliers d'actifs se déplaçant sur plusieurs sites, transporteurs et emplacements de clients, cela s'effondre rapidement.

Les feuilles de calcul ne se mettent pas à jour d'elles-mêmes. Elles dépendent des gens qui enregistrent chaque mouvement au cours de chaque quart, chaque passation et chaque site. En pratique, cet enregistrement échoue souvent. Un actif quitte une installation et est enregistré. Il arrive chez un client et ne l'est pas. Il se déplace entre les emplacements sans que personne ne le note. Il s'asseoit dans un coin d'une cour depuis six semaines parce que personne ne savait qu'il était là.

Avec un petit nombre d'actifs, les lacunes sont gérables. Avec des milliers, ils deviennent de sérieux problèmes de visibilité. Au moment où quelqu'un remarque à quel point les choses se sont détériorées, une grande part du pool d'actifs a effectivement disparu.

Ce n'est pas un problème humain. C'est un problème de processus et de technologie. Aucune quantité de soin ou d'effort ne peut rendre le suivi manuel fiable quand les nombres sont trop importants pour qu'une équipe puisse les gérer à la main.

Quand nous parlons aux responsables d'exploitation de la perte d'équipement, ils se concentrent généralement sur deux coûts : le stock tampon et les frais de pénalité.

Le stock tampon est l'inventaire supplémentaire acheté pour compenser les actifs qui ne peuvent pas être trouvés. Si vous savez que certains de vos roll conteneurs ou palettes vont souvent manquer, vous en achetez plus pour garder les choses en marche. C'est un correctif à court terme qui devient tranquillement un coût élevé à long terme.

Les frais de pénalité s'appliquent quand l'emballage retournable ou l'équipement loué n'est pas retourné à temps. Les fournisseurs et les sociétés de location facturent des frais de retard, et ces frais s'accumulent rapidement sur de nombreux travaux à la fois.

Ces deux coûts sont réels et méritent d'être abordés. Au-delà de cela, il existe également des coûts cachés qui ne figurent rarement dans aucun rapport financier.

Quand un actif ne peut pas être trouvé, quelqu'un doit aller le trouver. Cela pourrait signifier qu'une personne passe vingt minutes à vérifier trois endroits. Dans une installation plus grande, cela pourrait signifier que plusieurs personnes passent des heures à fouiller une cour, un sol d'entrepôt ou un réseau de sites. Additionnez cela au sein d'une équipe, d'une semaine de travail et d'une année complète, et le coût en temps de personnel est très élevé.

Mais l'argent n'est qu'une partie de l'histoire. Il y a un coût humain qui est plus difficile à mesurer et tout aussi important.

Demander à du personnel qualifié de passer ses journées à marcher dans les cours en cherchant de l'équipement manquant est démoralisateur. Ce n'est pas pour cela qu'ils ont été embauchés. Ce n'est pas ce qu'ils veulent faire. Au fil du temps, cela draine la motivation et crée de la frustration. Cela crée une fatigue de bas niveau qui affecte le fonctionnement de l'ensemble de l'opération.

Cela nous importe. Le suivi des actifs est souvent présenté purement comme un moyen de réduire les coûts, et c'est le cas. Mais c'est aussi un moyen de redonner du temps aux gens et de les laisser se concentrer sur un travail qui a vraiment du sens. Toute opération qui se soucie de ses gens devrait aussi se soucier de cela.

Image : Agent d'entrepôt recherchant manuellement des actifs dans une installation de stockage

Pour avoir une image complète de ce que signifie ne pas savoir où se trouvent vos actifs, regardez ce qui se passe mal quand les choses disparaissent.

En fabrication, les outils ou équipements manquants ne causent pas seulement un retard. Ils arrêtent les chaînes de production. Chaque heure qu'une ligne s'arrête en attendant quelque chose qui devrait être là a un coût direct en perte de production.

En logistique, les roll conteneurs ou palettes manquants signifient des livraisons tardives, des promesses brisées et des relations client endommagées. L'actif n'est pas juste un actif. C'est un maillon d'une chaîne, et quand il disparaît, toute la chaîne en est affectée.

Sans visibilité, les opérations ont également tendance à acheter plus qu'elles n'en ont besoin. Les pools d'emballage retournable deviennent plus importants que le flux réel de marchandises ne l'exigerait. L'argent s'accumule dans les actifs assis inactifs dans des endroits inconnus plutôt que de circuler dans le réseau comme ils le devraient.

Et sans données de localisation à jour, chaque décision sur où envoyer des actifs est basée sur des conjectures. Les responsables ne peuvent pas planifier à l'avance car ils ne peuvent pas voir ce qui se passe. Ils gèrent les problèmes au fur et à mesure qu'ils se présentent au lieu de les prévenir, et ce constant combat des incendies s'accumule au fil du temps.

Le suivi des actifs basé sur IoT remplace les conjectures par des faits. IoT, ou l'Internet des objets, fait référence à des appareils qui se connectent à Internet et partagent automatiquement des données entre eux. Dans le suivi des actifs, cela signifie que chaque équipement porte un petit appareil qui signale sa localisation en temps réel, sans que personne n'ait besoin de l'enregistrer manuellement.

Au lieu de dépendre de feuilles de calcul et de mémoire, chaque actif de la flotte signale sa localisation de lui-même dans le cadre d'une solution complète de suivi des actifs. Les équipes d'exploitation peuvent suivre chaque remorque, palette, roll conteneur ou outil à tout moment, voir s'il se déplace ou s'il est immobile, et savoir depuis combien de temps il se trouve au même endroit.

Image : Tableau de bord de suivi des actifs en temps quasi réel montrant les emplacements de l'équipement à travers les pays

Ce seul changement, passer de l'absence de visibilité à la visibilité complète, fait une vraie différence :

• Les actifs assis inactifs trop longtemps sont automatiquement signalés, sans que quelqu'un n'ait besoin d'aller chercher.
• Les retours en retard peuvent être suivis avant qu'des frais de pénalité ne soient facturés.
• Les chasses à la cour sont remplacées par une vérification rapide du tableau de bord qui prend quelques secondes au lieu d'heures.
• Le stock tampon peut être fixé au bon niveau en fonction des données de mouvement réel, plutôt que des estimations approximatives qui supposent que certains actifs seront toujours manquants.

Plus important encore, les gens qui cherchent cessent de chercher et commencent à gérer.

Les défis ci-dessus ne sont pas théoriques. Ils se produisent chaque jour dans certaines des plus grandes opérations logistiques du monde, et le cas de DHL montre clairement ce qu'il faut pour prévenir la perte d'équipement à grande échelle.

En 2016, DHL avait un problème de visibilité qui montrait exactement ce qui se passe quand le suivi manuel atteint ses limites. Leur flotte de 450 000 roll conteneurs se déplaçait dans un vaste réseau de centres de colis, et ils ne pouvaient pas répondre de manière fiable à une simple question : où se trouvent nos actifs en ce moment ?

Ce dont ils avaient besoin était exigeant. Le tracker devait tenir bon dans des conditions industrielles difficiles pendant de nombreuses années. Il devait fonctionner à l'échelle de la flotte sans coûter trop cher par unité. Et il devait rester connecté de manière fiable, même dans les endroits avec une couverture réseau inégale.

Alps Alpine Tracking a mené un test de 1 000 unités en 2017, suivi d'un essai de 3 000 unités en 2018. Les résultats ont été assez solides pour soutenir un déploiement complet. En 2019, DHL a passé une commande de 250 000 unités dans tout son réseau de centres de colis. En 2020, le programme avait augmenté pour couvrir les chariots des centres de courrier, ajoutant 400 000 autres unités à la flotte suivie.

L'histoire de DHL met en évidence quelque chose souvent manqué dans les conversations sur la perte d'équipement. Les sociétés confrontées aux plus grands problèmes de visibilité ne sont pas toujours celles avec les pires processus. Ce sont souvent celles fonctionnant à une échelle où même les processus manuels solides simplement ne peuvent pas suivre. À une certaine taille, le problème n'est pas l'effort ou la discipline. C'est la réalité fondamentale que vous ne pouvez pas prévenir la perte d'équipement sans la bonne technologie en place.

Image : Tracker IoT d'Alps Alpine monté sur un roll conteneur DHL

Si vous gérez actuellement des actifs à la main, aller vers un endroit meilleur n'a pas besoin d'être compliqué. Voici comment nous aborderions cela.

Auditez votre risque de perte d'équipement

Avant de regarder toute technologie, obtenez une image claire de la situation actuelle. Parcourez ces questions :

• Combien d'actifs avez-vous au total ?
• Quelle part d'entre eux pouvez-vous localiser à un moment donné ?
• Combien d'heures de personnel par semaine vont au suivi manuel et aux recherches de cour ?
• Combien de stock tampon portez-vous par rapport à ce que votre flux d'actifs réel exigerait ?
• Combien de frais de pénalité avez-vous reçus au cours des douze derniers mois, et combien ont-ils coûté ?

Ces chiffres vous donnent une ligne de base et rendent le cas du changement réel plutôt qu'abstrait.

Identifiez vos actifs à plus haut risque de perte d'équipement

Pas chaque actif porte le même risque ou le même coût quand il se perd. Concentrez votre effort initial sur :

• L'équipement de haute valeur où la perte a le plus grand impact financier
• Les actifs avec des cycles de retour longs qui sont plus difficiles à suivre au fil du temps
• Les articles qui passent par de nombreuses mains et emplacements, où le risque d'une lacune d'enregistrement est le plus élevé

Commencer ici donne des résultats rapidement et rend plus facile la construction du cas pour étendre le programme plus loin.

Clarifiez où vos actifs fonctionnent réellement

Le suivi des actifs fonctionne sur une gamme de types de connexion, et le bon dépend de l'endroit où vos actifs passent la plupart de leur temps. Considérez :

• Vos actifs se déplacent-ils sur de vastes zones géographiques, ou restent-ils dans une seule installation ou cour ?
• Y a-t-il des endroits dans votre réseau avec une connectivité limitée ou inégale ?
• Quelle autonomie de batterie votre environnement d'exploitation exige-t-il ?

Comprendre ces facteurs vous aide à choisir la bonne technologie et à éviter une inadéquation entre ce que la solution offre et ce que votre opération a réellement besoin.

Pensez à l'intégration dès le départ

Les données de localisation des actifs deviennent bien plus utiles quand elles s'alimentent dans les outils que votre équipe utilise déjà. Quand les données de suivi se connectent à votre système de gestion d'entrepôt, ERP ou plateforme logistique, cela devient partie intégrante des décisions quotidiennes plutôt qu'un rapport séparé que quelqu'un doit se souvenir de vérifier. Planifiez cela dès le début plutôt que de l'ajouter plus tard.

Définissez des objectifs clairs de réduction de la perte d'équipement

Décidez de ce que le succès ressemble avant que la technologie n'arrive. Fixez des cibles sur au moins quelques-uns de ces domaines :

• Réduction du pourcentage d'actifs qui ne peuvent pas être localisés à un moment donné
• Diminution du stock tampon détenu dans tout le réseau
• Moins de frais de pénalité pour les retours tardifs
• Heures de temps du personnel économisées par semaine sur le suivi manuel et la recherche

Avoir des cibles claires rend possible de mesurer les résultats, de les partager avec votre équipe et de continuer à les développer.

Image : Responsable logistique voyant les données de réduction de la perte d'équipement